在锂离子电池负极材料的制备过程中，石墨材料常需通过预碳化工艺进行表面改性与结构优化。该工艺通常在800–1200℃的惰性气氛下进行，以实现包覆前驱体（如沥青、酚醛树脂等）的初步碳化，形成均匀稳定的无定形碳层。在众多热处理设备中，隧道窑因其连续化生产、温控精准、能耗较低等优势，成为石墨负极材料预碳化环节的理想选择。

隧道窑是一种连续式高温热工设备，物料通过窑车或传送带缓慢穿越预热带、高温带和冷却带，全程处于密闭惰性气氛环境中。在石墨负极预碳化应用中，其核心优势体现在三方面：一是连续g效。相比间歇式箱式炉，隧道窑可实现24小时不间断进出炉，大幅提升产能，契合动力电池材料大规模制造需求；二是温度场均匀稳定。通过多段分区控温，可准确调控升温速率与保温时间，确保包覆层均匀碳化，避免局部过烧或碳化不完全；三是气氛控制精准。窑内可维持高纯氮气或氩气氛围，有效隔绝氧气，防止石墨氧化，并减少挥发分燃烧带来的安全隐患。

以沥青包覆天然石墨为例，物料进入隧道窑后，在预热带缓慢升温脱除水分与轻组分，随后在高温带完成沥青的交联与初步芳构化，形成致密碳膜。整个过程在程序控温下平稳进行，保障了碳层结构的一致性与附着力，为后续高温石墨化工序奠定基础。

现代隧道窑还集成余热回收系统与智能控制系统，进一步降低能耗、提升工艺重复性。随着负极材料对一致性、洁净度和效率要求的不断提高，隧道窑凭借其规模化、自动化与工艺稳定性，正逐步成为石墨预碳化主流装备。

隧道窑不仅满足石墨负极材料预碳化对温度、气氛与连续生产的严苛要求，也为高能量密度电池材料的环保智能制造提供了有力支撑。